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도입 사례
알루미늄 새시 가공, 강재 가공, 강재 판매 회사 등, 후지 산업의 장척 가공기(장척 머시닝 센터)의
도입 사례를 소개합니다.
주식회사 태그티크라프테크
2024년 도입(반복)
배경
스피커나 음향 설비를 포장하는 케이스를 설계·제작을 실시하는 동사.
특수한 제품을 제작하기 때문에 일반적인 사양에서는 좀처럼 자사의 가공에 맞는 기계를 찾을 수 없는 가운데, 섬세한 주문제작으로 커스터마이즈할 수 있는 폐사를 찾아 말씀해 주셔, 폐사의 장척 가공기를 도입 받았습니다.
20년 이상 전의 기계를 현재도 사용해 주시고 있어, 이번 2대 체제로의 생산을 실시하고 싶다고 하는 것으로, 새로운 스펙도 탑재한 2호기를 도입해 주셨습니다.
제안
현재 도입해 주시고 있는 기종을 베이스로 해, 거기로부터 세세한 요망을 묻고, 필요한 기능의 추가나 불필요한 기능의 재검토를 실시해, 기대에 부응하는 장척 가공기를 제안했습니다.
2대 체제에 의해, 제품의 생산 증가는 물론, 한쪽의 가공기에 무언가가 일어났을 경우에도 생산을 멈추지 않고 제품을 제공할 수 있는 환경을 정돈할 수 있었습니다.
주식회사 토코
2023년 도입
배경
파테이션의 규격 사이즈가 늘어남에 따라 가공의 종류나 정밀도를 요구할 수 있게 되어 기계로의 가공이 필요해 도입을 결정해 주셨습니다.
또 수주량도 늘어난 것으로부터 지금까지의 방법으로는 생산이 따라잡지 않게 되어 당사의 장척 가공기를 도입해 주셨습니다.
도입 후
정밀도의 향상이나 비약적으로 생산성이 오른 것은 물론입니다만, 파티션의 안전성이나 강도가 요구되게 된 것으로 패널 한 장 한 장이 무거워졌습니다. 그 패널을 가공할 때에도 장척 가공기가 활약했습니다.
주식회사 공화 제작소
2023년 도입
과제
사업 재구축 보조금을 획득하기 위해서도 지금까지 이상으로 장척의 가공을 가능하게 해, 신규 분야 참가를 생각되고 있었습니다.
긴 물건의 난간과 버스 쉼터 등은 그들 중 하나입니다. 도입 후
신규 분야를 확대하기 위해 사용하고 있으며, 지금까지는 2m까지의 가공이었던 것을 현재는 6m까지 가공할 수 있게 되었습니다.
그 때문에, 6m의 난간이나 버스 쉘터의 안건이 늘어나 왔습니다.
또한 이로 인해 6m의 기계가 들어가는 공장과 제품을 수납하는 창고가 필요하게 되었기 때문에 이번 공장을 신설했습니다.
보소 플랜트 주식회사
2013년 도입
과제
某당사는 사다리, 트롤리 등을 제작하며, 자체 오리지널 방제함 트랩도 제작합니다.
이러한 알루미늄 재료에는 수많은 구멍을 뚫어야 하기 때문에 드릴과 수작업으로는 작업량을 따라갈 수 없어 장척 가공기를 도입하게 되었습니다.
도입 후
생산량 증가와 정밀도 향상은 물론, 이 가공기는 조작이 매우 간편하여 누구나 다룰 수 있습니다. 저희는 파견 직원들 도움을 받고 있는데,
파견 첫 날 저녁에는 이미 조작을 완전히 습득하여 가공 작업을 할 수 있게 되어서 정말로 큰 도움이 되고 있습니다.
보소 플랜트에는 장척 가공기 4대와 절단기 1대 총 5대를 도입하였습니다.
주식회사 후다이
2019년 도입
과제
수가공으로 생산성도 나쁘고 정밀도도 편차가 있었기 때문에, 가공기의 도입으로 현 상황의 개선이 필요하였습니다.
제안
가공기 한대로 절삭, 절단 가공이 가능한 톱축 장착의 복합기를 제안하였습니다.
드릴, 밀링, 절단 등의 다양한 가공을 소화할 수 있게 되었고, 도입 전과 비교해 가공 시간이 반으로 줄고 정확도와 생산성은 향상되는 효과가 있었습니다.
시즈오카 금속공업주식회사
2022년도입
과제
고객사의 긴 재료 가공을 위하여 전용 가공기가 필요하였지만, 공장이 좁아 장척 가공기의 설치 공간을 확보할 수 없었습니다.
제안
이 기종은 컴팩트하고 바퀴가 달려 있어 설치 후 레이아웃 변경도 쉽게 할 수 있어 좁은 공간에 설치가 가능한 기종입니다.
도입이 어려울 것 같았던 NC 장척 가공기(장척 머시닝 센터)가 도입되면서 생산성, 정밀도, 스피드, 안전성, 등의 문제가 모든 면에서 개선되었습니다.
주식회사 테츠
2022년 도입
과제
고객의 다양한 가공의뢰에 대하여 외주로 대응하고 있었지만 채산성이 맞지 않아 고심하고 있었습니다.
제안
강재 파이프에 긴 구멍을, H강, 앵글 등에도 연속적으로 구멍 뚫기 등의 가공을 하고 싶다는 요청에 따라 ‘고토크 타입’을 제안했습니다.
생산성 향상은 물론 품질도 높은 수준에서 안정된 것은 매우 기쁜 일이었습니다.
또한 기계 조작이 간단하여 외국인 노동자도 바로 외워서 사용할 수 있었습니다.
대안공업주식회사
2022년 도입 과제
이전에는 파이프의 드릴링에 레이저 가공기를 사용하고 있었습니다만,
정렬 어려워 시간이 걸렸습니다.
또 외주씨에게 의뢰하고 있던 가공을 내제화하고
싶다고 하는 생각도 있었습니다. 제안
표준기 FB-5000-12ATC를 제안했습니다.
5m 사양, 툴 체인저는 12개.
크고 작은 다양한 크기의 드릴링,
연속 드릴링이 가능한 기종입니다.
그 결과, 작업 효율이 크게 향상되어,
이전에 고생하고 있던 장척의 정밀도 내도 개선해,
매우 기뻐하고 있었습니다. 