Case study

알루미늄 새시 가공 실적
폐사에서는 많은 알루미늄 새시 가공 회사님으로부터 가공의 상담을 받습니다.
드릴링이나 컷·호조 가공 등, 가공 기술에 관해서는 물론입니다만, 생산성이나 절력화, 
코스트 다운이나 효율화 등, 현대의 요구에 대한 상담도 많이 받습니다.
본 페이지에서는 이들 실적 중에서 자주 있는 사례에 대해 소개 소개하고 싶습니다.

수작업을 기계화하고 생산 효율을 높이고 싶습니다.

NC 가공기를 도입하고 싶지만 공장의 공간을 좁게 설치할 수 있는지 모른다

CASE1

알루미늄 새시 가공 회사

고민

볼반으로 하나하나 드릴링 가공되어 생산효율이 나쁘다

작업원이 볼반으로 드릴 가공을 하고 있어, 맨 파워에 의지하지 않을 수 없는 상황이었습니다.
사람이 작업하기 때문에 생산성도 낮고, 정밀도의 편차도 있어 그것이 회사로서의 품질에 영향을 주고 
있었습니다.
팔이 좋은 장인이 회사를 그만두면 그 기술을 계승해야 한다는 불안도 항상 갖고 있었습니다.

제안

머시닝 가공과 절단 가공을 1대로 실시하는 기계를 제안

그래서 노코 첨부 장척 가공기 FB6000-12ATC-C를 제안했습니다.
본 기기에는 드릴 밀링용의 주축과 절단용의 선회 노코축의 2축을 탑재하고 있어 머시닝 가공과 절단 가공을 
1대의 기계로 실시할 수 있습니다.
선회 노코 축은 재료 단부의 복잡한 컷(호조 가공)이나, 모든 각도로의 절단이 가능하게 되어 있습니다.

효과

부상 없이 품질의 균질화가 제거되었습니다.

수작업에 비해 가공 시간이 절반이 되었거나 한 번 세트하면 나머지는 자동으로 가공이 완료되는 것, 
인건비의 삭감으로 이어진 것 등이 이익이 되어 회사에 환원되어 기계 도입의 효과 뛰어나고, 
그 중에서도 가장 큰 장점이라고 느끼고 있는 것은, 부상작업 없이 품질의 균일화가 벗겨진 것입니다.
지금까지는 사람에 의존하고 있었기 때문에, 정밀도가 아무래도 안정되지 않았습니다. 
의 불안은 해소되었습니다.

이번 제안 기종은 이쪽

■ FB6000-12ATC-C

통상의 ATC 헤드와 ±180°선회의 노코 헤드를 탑재

드릴링, 밀링에서 각도 절단까지 1대로 가공

풀 커버이므로 절분의 비산을 방지

스트로크 및 기타 사양은 고객의 요구를 묻습니다

대화 메뉴 표준 탑재로 조작 간단

機械導入によるの作業時間比較

CASE2

알루미늄 건축 자재 가공 회사

고민

자사 공장이 좁아 기계를 두는 공간이 충분히 잡히지 않는다

원래, 공장 면적이 좁은 가운데, 한편, 장인씨가 볼반이나 수작업으로 살미 새시를 가공하고 있었기 때문에,
 대형의 기계도 필요 없고 좁으면서도 일은 충분히 실시할 수 있는 환경이었습니다.
그러나, 메이커로부터의 추천도 있어, NC장척 가공기의 도입이 필요하게 되었습니다만, 
공장이 좁기 때문에 설치 스페이스를 확보할 수 없었습니다.

제안

공간 절약에서도 설치할 수 있는 FBH25AL-6T를 제안

현지의 상황을 상세하게 확인・잼해 드리고, FBH25AL-6T를 제안했습니다.
이쪽의 기종이면 컴팩트한 뿐만 아니라 캐스터도 붙어 있으므로, 
설치 후의 레이아웃의 변경도 간단하게 실시할 수 있으므로 장소를 선택하지 않습니다

효과

어려운 것으로 보인 작은 공간에도 설치하여 생산성 향상

작은 공간 때문에 도입이 어렵지만 어렵다고 생각된 NC 긴 가공기가 도입할 수 있어 생산성, 
정밀도, 속도, 안전성, 소음, 오퍼레이터 문제 등 모든 것이 개선되었습니다.

이번 제안 기종은 이쪽

■ FBH25AL-6T

FB기의 간이 경량 기종

캐스터 첨부로 레이아웃 변경이 가능

대화 메뉴 표준 탑재로 간단 조작